海洋，是高质量发展的战略空间，也是大国基建必须直面的严峻考场。在高盐、高湿、高侵蚀的海洋环境中，混凝土结构长期遭受氯离子侵入，引发钢筋锈蚀、界面开裂、承载力下降，直接威胁跨海大桥、港口码头、航道水闸等重大工程的安全与寿命。为了真正读懂工程 “痛点”、摸清行业 “堵点”，近日，“蚀不再来”项目团队在指导老师的带领下，沿着浙江沿海工程带开展为期数月的深度实地调研。团队以问题为导向、以现场为课堂、以需求为目标，先后走进三官堂大桥、峰景湾大桥、舟山渔政码头等多处典型海工结构，用脚步丈量工程现场，用数据记录损伤现状，用对话挖掘技术瓶颈，为后续研发 “甬蚀一号” 智能阻锈材料，确立了清晰、扎实、可落地的创新方向。

图1 团队成员和导师开展调研

本次调研启动之初，团队便确立了 “知工况、知损伤、知需求、知瓶颈”的总体目标。团队成员来自土木工程、智能建造、工程管理、化学工程等多个专业，具备结构检测、材料分析、现场调研、数据整理等复合能力。在出发前，团队系统梳理《中国腐蚀调查报告》《水运工程结构耐久性设计标准》等权威资料，初步掌握我国海洋腐蚀的宏观数据与行业现状，结构维修、加固、重建成本居高不下，部分单一工程维保费用便高达数千万元。宏观数据触目惊心，但团队深知：纸面数据再详实，也不如现场一眼直观；文献结论再深刻，也不如一线一问真切。 只有走进工地、靠近结构、直面损伤，才能做出真正解决问题的技术。

在调研现场，团队成员携带裂缝观测仪、回弹仪、氯离子快速检测试纸等设备，对桥梁下部结构、墩柱、盖梁等关键部位进行细致检测。海风裹挟着盐雾扑面而来，桥面与墩柱结合部位可见明显的盐渍结晶，部分区域出现细微裂缝与表层剥落。团队成员蹲守现场，逐点记录裂缝宽度、混凝土碳化深度、钢筋外露情况，并采集混凝土粉末与表面附着物，带回实验室进行成分分析。团队负责人陈烨冬表示：“我们在现场看到的不是冰冷的结构，而是真实的侵蚀过程。氯离子不断渗透、扩散、富集，最终引发钢筋锈蚀膨胀，把混凝土胀裂。这是所有海工

结构的‘绝症’，也是我们必须攻克的难关。” 通过现场检测与数据比对，团队确认：氯离子侵入是海工混凝土损伤的第一诱因，而传统防护手段大多只能被动覆盖，无法从根源实现脱氯、阻锈、修复。

随后，团队前往舟山峰景湾大桥、仙洲桥等海域环境更严酷的工程现场。此处直面外海，浪溅区与水位变动区的结构损伤更为严重。团队在施工单位技术人员陪同下，进入平台、墩台、支座等关键部位，观察长期服役后的结构状态。调研发现，即使采用常规防腐涂料与表面防护，桥梁在使用数年后仍出现钢筋锈蚀、保护层脱落、界面粘结力下降等问题。施工单位负责人向团队坦言：“海洋环境太恶劣，普通防腐材料维持时间短，反复维修成本高、影响交通，我们一直期待一种能主动防护、长效阻锈、绿色环保的新产品。” 一线工程人员的迫切需求，让团队更加坚定研发方向：必须跳出传统思路，用智能材料、响应式技术、电化学手段，构建 “防 — 抗 — 治” 一体化体系。

图2团队成员开展实地测试

在舟山渔政码头，团队重点调研港口水工结构的腐蚀特征。码头长期停靠船舶，受浪溅、干湿循环、船舶撞击等多重作用，结构腐蚀速度更快、破坏程度更高。团队观察到，码头面板、纵梁、横梁等部位普遍存在露筋、锈蚀、剥落现象，部分构件因锈蚀严重已影响正常使用。团队与码头管理方、运维单位深入交流，详细记录日常巡检流程、病害处置方式、防腐材料使用效果、维护成本与周期。调研数据显示：多数港口码头在 25 年内便需大规模维修，单次维修费用高昂，且维修期间无法正常运营，经济损失与社会影响显著。团队系统整理水工建筑与桥梁结构的差异，明确不同场景下的防护需求，为产品后续场景化适配、定制化方案提供重要依据。

除了工程现场调研，团队还专程走访多家防腐材料企业、施工单位、检测机构，开展行业座谈与技术交流。团队详细了解主流防腐技术的市场占比、应用局限、成本构成与环保要求。当前行业以防腐涂料、表面浸渍、阴极保护、高性能混凝土为主，传统阻锈剂存在三大短板：一是难根治，只能被动防护，无法有效脱氯；二是工效低，施工复杂、周期长、人工成本高；三是有污染，部分产品含亚硝酸盐等有害物质，不符合绿色建造要求。企业技术负责人普遍表示：行业急需一种智能、高效、环保、经济的新型阻锈技术，既能解决氯离子问题，又能增强混凝土界面性能，实现全生命周期防护。

从实验室到工程现场，从书本知识到一线需求，“蚀不再来” 团队在调研中深刻体会到：真正的创新，不是凭空想象，而是源于现场、服务工程、解决痛点。 每一组数据、每一处病害、每一句建议，都成为团队研发路上的坚实底气。未来，团队将继续以调研为基础、以需求为牵引，把工程现场的 “问题清单” 转化为技术创新的 “成果清单”，用 “甬蚀一号” 智能阻锈材料为海工混凝土穿上 “长效防护甲”，以青年科创力量守护大国基建安全，为海洋强国建设贡献青春担当。